Verschiedene Methoden zur Schimmelklassifizierung, Schimmelpilzversagensformen und Ursachenanalyse

Die Form ist ein metallisches oder nichtmetallisches Formwerkzeug. Einerseits unterliegt die Form der Reibung von Metall oder Nichtmetall. Andererseits übt das extrudierte Material eine relativ große Druckspannung auf die Form aus. Daher sollte die Form eine hohe Festigkeit und Härte aufweisen und gleichzeitig über eine gewisse Zähigkeit verfügen. Im Formenbau weist jedes Teil Komplexität und Besonderheit auf und ist insgesamt aufeinander abgestimmt, was unterschiedliche Anforderungen an die Formenkonstruktion und Verarbeitungstechnologie mit sich bringt.

1. Formhärte: weiche Form, harte Form

1) Weiche Form: Der Formstahl wurde vorgehärtet und erfordert keine Abschreckbehandlung, aber die Härte ist gering, HB liegt unter 400, die Produktionslebensdauer liegt innerhalb von 500.000 Malen und er wird häufig verwendet.

Erstklassige Formqualität

1. Form: Es muss in der Lage sein, eine Million oder mehr Formen zu öffnen.

Dies ist eine erstklassige Form. Je nach Kundenwunsch muss es mit den besten Materialien und Zubehörteilen hergestellt werden.

Die beste Form.

2. Die Anforderungen an Formen der ersten Ebene sind wie folgt:

(1) Detaillierter Formenentwurf (einschließlich Computerzeichnungen und Materialien);

(2) Die Härte der Formbasis muss mindestens HB280 betragen;

(3) Der Formkern muss auf mindestens HRC50 gehärtet sein, und alle Positionen und Zubehörteile müssen ebenfalls gehärtet sein;

(4) Der Fingerhut muss von der betrauenden Stelle verwaltet werden;

(5) Die Reihenposition muss über verschleißfeste Bleche verfügen;

(6) Der Temperaturkontrollmonitor muss je nach Machbarkeit in der Form-, Bruder- oder Reihenposition installiert werden;

(7) Es wird empfohlen, alle Kühlwasserkanäle zu vernickeln (ELEKTROLOSES VERNICKELN), um Rost vorzubeugen und die Reinigung zu erleichtern;

(8) Positioniersperren müssen an der Trennfuge angebracht werden.

2) Hartform: Der Formstahl wird geglüht und die Bearbeitung wird in zwei Grobbearbeitungs- und Feinbearbeitungsbearbeitungen unterteilt. Nach der Grobbearbeitung wird es abgeschreckt. Die Härte liegt über HRC48°. Nach der Grobbearbeitung sollte eine Bearbeitungszugabe von etwa 0,2 eingehalten werden, da sich das Werkstück nach dem Abschrecken verformt, um zu verhindern, dass die Endbearbeitung den Anforderungen des Werkstücks nicht mehr entspricht. Die Produktionslebensdauer beträgt mehr als 500.000 bis 1 Million Mal, und am häufigsten werden kleine Formen verwendet.

Formqualität der zweiten Stufe

1. Form: Formen müssen mindestens 500.000 Mal geöffnet werden können.

Hierbei handelt es sich um eine hochwertige Form der zweiten Ebene, für die gute Materialien und Zubehörteile verwendet werden müssen und die auch bestimmte Standards für Formtoleranzen (Maßgenauigkeit) aufweist. Auch bei dieser Form ist höchste Qualität gefragt.

2. Die Anforderungen an Sekundärformen sind wie folgt:

(1) Es wird empfohlen, eine detaillierte Formkonstruktion durchzuführen

(2) Die Härte der Formbasis muss mindestens HB280 betragen

(3) Der Formkern muss mindestens HRC48 hart sein und alle Positionen und Zubehörteile müssen ebenfalls einer Wärmebehandlung unterzogen werden.

(4) Der Temperaturkontrollmonitor muss je nach Machbarkeit in der Form-, Bruder- oder Reihenposition installiert werden.

(5) Positioniersperren müssen an der Trennfuge angebracht werden

(6) Die folgenden Anforderungen werden auf individuelle Anfrage und zum Zeitpunkt der Angebotserstellung festgelegt.

Qualitätsform der Stufe 3

1. Form: Formen müssen mindestens 250.000 Mal geöffnet werden können. Dies ist eine allgemeine Formanforderung, und die Produktion ist auch eine Form mittlerer Produktion.

2. Die Anforderungen für Formen der Stufe drei sind wie folgt:

(1) Es wird empfohlen, eine Formkonstruktion durchzuführen

(2) Die Härte der Formbasis muss mindestens HB165 betragen

(3) Der Formkern muss mindestens HB280 sein

(4) Zusätzlich zu den oben genannten drei Grundanforderungen gelten alle weiteren als optionale Zusatzanforderungen.

Qualitätsform der Stufe 4

1. Form: Es sind ca. 10.000 Schüsse erforderlich. Dies ist eine Form mit geringer Produktion. Im Allgemeinen gibt es keine besonderen Anforderungen, aber die Qualität der Form muss dennoch gut sein und von den Kunden akzeptiert werden.

2. Die Anforderungen für Formen der Stufe vier sind wie folgt: Mould Man Magazine WeChat ist fokussiert und professionell @@

(1) Es wird empfohlen, eine Formkonstruktion durchzuführen

(2) Die Formbasis kann aus gewöhnlichem Kupfer oder Aluminium bestehen

(3) Das Formfleisch kann mit Zustimmung des Kunden aus Aluminium oder Stahl gefertigt werden.

(4) Zusätzlich zu den oben genannten drei Grundanforderungen gelten alle weiteren als optionale Zusatzanforderungen.

4. Schimmelschwierigkeit: Stufe A, Stufe B, Stufe C, Stufe D

Klasse A: Formen mit mehreren Reihenpositionen, mehreren Trennwänden auf der geneigten Oberseite, Kernziehen und rotierendem Kernziehen usw. sind sehr komplexe Strukturen.

Klasse B: Es gibt mehrere (zwei bis vier) Reihen geneigter Dächer, zwei bis drei Trennwände und einen gezogenen Kern. Der Formaufbau ist relativ komplex.

Klasse C: Eine einfache Form mit einer feinen Düse für den Leimeinlass, eine Form mit einer oder zwei Reihen, einer schrägen Oberseite und anderen allgemeinen Strukturen.

Klasse D: Dashuikou-Form, Zwei-Platten-Form, Form mit einfacher Struktur, z. B. ohne Reihen und ohne geneigtes Dach.

5. Formgröße: extra groß, groß, mittel, klein

Extra groß: Form mit einer Formbreite über 800 mm.

Groß: Formen mit einer Formbreite zwischen 600 und 800 mm (außer 800).

Mittlere Größe: Formen mit Formbreiten zwischen 350 und 600 (ausgenommen 600).

Klein: Formen mit einer Formbreite von weniger als 350 mm.

Auswahl an Kunststoffformstahl

In den letzten Jahren hat unser Land im Zuge der Einführung ausländischen Kunststoffformstahls unabhängig eine Reihe neuer Spezialstähle für Kunststoffformen erforscht und entwickelt und so eine Reihe von Kunststoffformstählen mit chinesischen Eigenschaften geschaffen.

1. Anwendung von Kohlenstoff-Kunststoff-Formstahl

Da Kohlenstoffkunststoff-Formstahl die Vorteile einer guten Verarbeitungsleistung, eines niedrigen Preises und bequemer Rohstoffquellen bietet, wird er häufig in kleinen Formen mit einfachen Formen oder Formen mit geringer Präzision und langer Lebensdauer verwendet.

YB/T074-1997 listet Stahlsorten wie SM45, SM50 und SM55 auf. Im Vergleich zu hochwertigem Kohlenstoffstahl weist dieser Stahltyp einen geringeren S- und P-Gehalt im Stahl auf. Die Reinheit des Stahls ist gut, die Schwankungsbreite des Kohlenstoffgehalts ist gering und die mechanischen Eigenschaften sind stabiler.

Duroplastische Kunststoffformen mit höheren Härteanforderungen und kleineren Größen bestehen im Allgemeinen aus kohlenstoffreichem Werkzeugstahl mit wC=0,7﹪~1,3﹪, wie z. B. T7, T8, T9, T10, T11, T12 und anderen Stählen. Diese Art von Stahl kann nach der Wärmebehandlung eine hohe Härte und eine hohe Verschleißfestigkeit erreichen.

2. Anwendung von aufgekohltem Kunststoffformstahl

Einige komplexe Formhohlräume aus Kunststoff werden kalt extrudiert und direkt durch Aushärten gepresst, sodass der Hohlraum nicht mehr geschnitten werden muss. Dies ist eine sehr wirtschaftliche Verarbeitungsmethode für Serienformen. Nach dem Aufkohlen, Abschrecken und Anlassen bei niedriger Temperatur weist die Form eine Oberfläche mit hoher Härte, hoher Verschleißfestigkeit und einer Kernstruktur mit guter Zähigkeit auf. Es können verschiedene Formen hergestellt werden, die eine hohe Verschleißfestigkeit der Oberfläche und eine gute Kernzähigkeit erfordern. Dies erfordert die Verwendung von aufgekohltem Kunststoffformstahl.

Der Kohlenstoffgehalt von aufgekohltem Kunststoffformstahl ist sehr niedrig, im Allgemeinen 0,1 bis 0,2 Massen-%, und der Widerstand gegen plastische Verformung ist sehr gering. Die Härte nach dem Erweichen und Glühen beträgt ≤160HBW und der komplexe Hohlraum beträgt ≤130HBW, um die Kaltfließpressung des Hohlraums zu erleichtern. In der Vergangenheit wurden in meinem Land im Allgemeinen kohlenstoffarme Stähle und kohlenstoffarme legierte Stähle wie 15, 20, 20Cr, 12CrNi2, 12CrNi3, 20Cr2Ni4 und 20CrMnTi-Stähle verwendet. Mein Land hat in den letzten Jahren den Spezialstahl LJ (0Cr4NiMoV) für Kaltfließpressformen aus Kunststoff entwickelt. Nach dem Kaltfließpressen wurde dieser Stahl aufgekohlt, abgeschreckt und bei niedriger Temperatur angelassen. Seine Oberflächenhärte erreicht 58–62 HRC und seine Kernhärte beträgt 28 HRC. Die Form hat eine gute Verschleißfestigkeit und kein Zusammenfallen oder Abblättern der Oberfläche. Damit können Kunststoffformwerkzeuge mit komplexen Formen und hohen Belastungen hergestellt werden.

3. Anwendung von vorgehärtetem Kunststoffformstahl

Bei großen und mittelgroßen Kunststoffformen mit komplexen und präzisen Formen wird Formenstahl im vorgeformten Zustand auf den Markt gebracht, um Verformungen während des Abschreckwärmebehandlungsprozesses zu vermeiden.

Bei dieser Stahlsorte handelt es sich im Allgemeinen um niedriglegierten Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt. Es wird in einem Stahlwerk geschmiedet und zu Modulen verarbeitet. Es wird vorgewärmt, um die Härte zu erreichen, wenn die Form verwendet wird, wodurch Formverformungen und Rissbildungsprobleme vermieden werden, die durch die Wärmebehandlung verursacht werden, wodurch die Herstellungsgenauigkeit der Form sichergestellt wird.

Zu den vorgehärteten Kunststoffformstählen, die in nationale Normen aufgenommen wurden, gehören: SM3Cr2Mo-Stahl und SM3Cr2MnNiMo-Stahl. Die Härte beträgt im Allgemeinen 28 bis 36 HRC und eignet sich für die Herstellung großer und mittlerer sowie hochpräziser Kunststoffformen.

Um die Verarbeitungsleistung von vorgehärtetem Kunststoffformstahl zu verbessern, werden dem vorgehärteten Stahl häufig leichtschneidende Elemente S, Ca, Pb, Sb usw. zugesetzt. Unser Land hat einige leicht zu schneidende vorgehärtete Kunststoffformstähle entwickelt, wie z. B. 5CrNiMnMoVSCa-Stahl, 8Cr2MnWMoVS-Stahl, 4CrMnVBSCa-Stahl, 5CrNiMnMoVS-Stahl usw., die die Schneidleistung von Stahl bei höherer Härte erheblich verbessert haben. Vorgehärteter freigeschnittener Kunststoffformenstahl kann nicht nur zur Herstellung großer und mittlerer Präzisionsspritzgussformen, sondern auch zur Herstellung anspruchsvoller und komplexer Kaltarbeitsformen verwendet werden.

Fehlerformen und Ursachen von Kunststoffformen

plastische Verformung

Dies bedeutet, dass die Kunststoffform aufgrund einer lokalen plastischen Verformung unter Einwirkung von kontinuierlicher Hitze und Druck versagt. Die Hauptgründe sind: Die Materialfestigkeit und Zähigkeit der verwendeten Form ist unzureichend; die Form ist überlastet; die ausgehärtete Schicht auf der Oberfläche des Formhohlraums ist zu dünn und der Verformungswiderstand ist unzureichend; die Form ist nicht ausreichend temperiert; Die Form wird weich, weil die Arbeitstemperatur höher als die Anlasstemperatur ist, was zu Oberflächenfalten, Vertiefungen, Lochfraß, Kanteneinbruch (Einsturz) usw. führt.

Bruch

Aufgrund der komplexen Form der Kunststoffform gibt es viele Kanten, Ecken, dünne Wände und andere Teile, die beim Betrieb der Form zu Spannungskonzentrationen neigen. Wenn der Spannungswert dieser Teile die Bruchfestigkeit des Formmaterials übersteigt, kommt es zum Bruchversagen. Wenn Kunststoffformen aus legiertem Werkzeugstahl nicht ausreichend temperiert sind, besteht darüber hinaus die Gefahr von Brüchen und Ausfällen während des Gebrauchs.

Oberflächenkorrosion

Dies ist auf das Vorhandensein von Chlor, Fluor und anderen Elementen in festen Füllstoffen in duroplastischen Kunststoffen und einigen thermoplastischen Kunststoffen zurückzuführen. Beim Erhitzen zersetzen sie sich und geben hochkorrosive Gase wie HCl und HF ab, die die Oberfläche des Formhohlraums angreifen und dessen Verschleiß und Ausfall begünstigen. Oberflächenkorrosion führt dazu, dass die Oberflächenqualität des Formhohlraums abnimmt und die Abmessungen außerhalb der Toleranz liegen, was die Lebensdauer der Form verkürzt.

Oberflächenverschleiß

Durch die starke Reibung des duroplastischen Kunststoffs auf der Formoberfläche entstehen Kratzer (Aufrauungen) auf der Formoberfläche, die die optische Qualität der Pressteile beeinträchtigen. Nach wiederholtem Polieren und Reparieren wird der Formhohlraum versagen, da die Abmessungen außerhalb der Toleranz liegen. Die im duroplastischen Kunststoff enthaltenen festen Zusatzstoffe verstärken auch den Verschleiß des Formhohlraums, wodurch nicht nur der Oberflächenrauheitswert des Formhohlraums schnell ansteigt, sondern auch die Größe des Formhohlraums außerhalb der Toleranz liegt. Wenn die für die Form verwendeten Materialien und Wärmebehandlung unangemessen sind, ist die Oberflächenhärte des Kunststoffformhohlraums gering, was auch die Verschleißfestigkeit der Form verschlechtert.

Ermüdung und thermische Ermüdung

Während des Arbeitsprozesses der Kunststoffform wird die Hohlraumoberfläche der Form aufgrund der zyklischen mechanischen Belastung einer pulsierenden Zugspannung ausgesetzt, die zu einer Beschädigung der Form führt, die als Ermüdungsversagen bezeichnet wird. Auch während des Serviceprozesses ist die Kunststoffform zyklischen thermischen Belastungen ausgesetzt. Unter wiederholten Erwärmungs- und Abkühlungsbedingungen kann die Oberfläche des Formhohlraums dazu führen, dass bei der Spannungskonzentration im Formhohlraum thermische Ermüdungsrisse entstehen. Darüber hinaus führt die pulsierende Zugspannung an der Oberfläche des Formhohlraums dazu, dass sich die thermischen Ermüdungsrisse in die Tiefe ausdehnen und schließlich zum Bruch der Form führen.

Grund für das Scheitern:

Die Formlebensdauer beträgt weniger als 2.000 Teile und die Hauptfehlerursachen sind Aufrauungen (Kratzer) auf der Kavitätsoberfläche und Kanteneinbruch. Der Härtetest der ausgefallenen Form ergab, dass die Härte der Hohlraumoberfläche und der Kanten 56–58 HRC betrug, was darauf hindeutet, dass die Form während des Gebrauchs einen gewissen Härteverlust aufwies. Seine metallografische Struktur bestand aus getempertem Martensit + körnigem Zementit + einer kleinen Menge Restaustenit.

Durch die Analyse der Härtereduzierung der Form lässt sich erkennen, dass die Betriebstemperatur der Form höher ist als die Anlasstemperatur (200 °C), was auch mit der unzureichenden Temperierung der Form zusammenhängt, was dazu führt, dass die Form nach dem Erhitzen während des Betriebs weiter getempert wird, was zur Zersetzung von Martensit und zur Umwandlung von Restaustenit führt, was zu einem „superplastischen Phasenumwandlungsfluss“ unter Druck führt, der zu einer Aufrauung der Oberfläche des Formhohlraums und einem Zusammenbruch der Kanten führt.

Fehlerformen und Ursachen von Kaltarbeitsformen

Verschleiß

Der Materialverlust, der durch die Reibung zwischen dem Arbeitsteil des Kaltumformwerkzeugs und dem verarbeiteten Material verursacht wird, kann dazu führen, dass sich Form und Größe des Arbeitsteils (Kante, Stempel) ändern und Fehler verursachen, z. B. wenn die Schneidkante des Stanzwerkzeugs stumpf wird, die Arbeitsfläche des Kaltstauchwerkzeugs Rillen aufweist usw.

Verschleißversagen umfasst normales Verschleißversagen und anormales Verschleißversagen. Bei Stanzwerkzeugen und Kaltfließpresswerkzeugen gilt: Wenn das Arbeitsteil so stark abgenutzt ist, dass es nicht mehr repariert werden kann, ohne zu brechen, handelt es sich um normalen Verschleiß; Von abnormalem Verschleiß spricht man, wenn die Arbeitsfläche der Matrize und das zu verarbeitende Material unter der Einwirkung von örtlichem hohem Druck in Kontakt kommen, was zu plötzlichen Veränderungen in Form und Größe der Rohlingsoberfläche oder zu starken Kratzern auf der Produktoberfläche führt, die zum Ausfall führen. Solche Defekte treten häufig bei Kaltzieh-, Biege- und Kaltfließpresswerkzeugen auf.

Bruch

Kaltarbeitsformen reißen oder brechen während des Gebrauchs plötzlich und versagen. Je nach Schadenssituation können sie in lokale Schäden (z. B. Abblättern, Absplittern, Zahnverlust usw.) und Gesamtschäden (z. B. Abplatzen, Bruch, Schwellung, Spaltung usw.) unterteilt werden. Ihr gemeinsames Merkmal ist, dass die meisten Schäden an dem Arbeitsteil auftreten, das der höchsten Belastung ausgesetzt ist, oder am Spannungskonzentrationspunkt, an dem sich der Querschnitt ändert.

Entsprechend den Merkmalen des Bruchprozesses kann er in zwei Formen unterteilt werden: Sprödbruch und Ermüdungsbruch. Sprödbruch wird hauptsächlich durch metallurgische Mängel, Prozessfehler in der Form oder Überlastung aufgrund unsachgemäßer Bedienung verursacht; Ermüdungsbrüche werden hauptsächlich durch zyklische Beanspruchung verursacht, die in verschiedenen Hochleistungsformen, wie z. B. Kaltstauchdüsen und Kaltfließpressdüsen, häufig vorkommt.

plastische Verformung

Kaltarbeitsformen unterliegen einer plastischen Verformung und verlieren während des Gebrauchs ihre ursprüngliche geometrische Form. Dies geschieht meist bei Formen mit geringer Härte oder zu dünnen ausgehärteten Schichten. Zu den spezifischen Erscheinungsformen gehören das Stauchen und Biegen des Stempels, das Absinken und Kollabieren des konkaven Formhohlraums, das Kollabieren von Kanten und Ecken sowie die Erweiterung des Matrizenlochs.

beißen

Wenn das zu verarbeitende Material unter hohem Reibungsdruck mit dem Arbeitsteil der Form in Kontakt kommt, reißt der Schmierölfilm und es entsteht ein Biss. Zu diesem Zeitpunkt wird das Metall des Werkstücks mit der Oberfläche des Formhohlraums „kaltverschweißt“, was zu Kratzern auf der Oberfläche des zu verarbeitenden Produkts führt. Okklusionsversagen tritt häufig beim Biegen, Tiefziehen, Kaltstauchen, Kaltfließpressen und anderen Prozessen auf.

Ursachenanalyse

Die Matrize wird zur Bearbeitung von FAW-Pedalmechanismusbaugruppen „Volkswagen“ A4 und „Jetta“ 5V und anderen Produkten verwendet. Bei der Bearbeitung der Matrize durch Drahtschneiden tritt häufig das Problem der Matrizenrissbildung (siehe Abbildung 2) auf. Nach der Analyse sind die Hauptgründe für Risse beim Formendrahtschneiden: das Vorhandensein einer inneren Abschreckeigenspannung und eine geringe Materialzähigkeit. Wenn die Form groß ist, erzeugt die Form nach der Wärmebehandlung innere Spannungen (Zugspannung an der Oberfläche und Druckspannung an der Innenseite). Wenn sich die beiden inneren Spannungen gegenseitig aufheben, um das innere Spannungsgleichgewicht aufrechtzuerhalten, wird die Form nicht so leicht reißen. Bei der Bearbeitung der Form durch Drahtschneiden erhöht sich die Zugspannung, wodurch das innere Spannungsgleichgewicht zerstört wird. Darüber hinaus weist das Formmaterial aus Kohlenstoffstahl eine geringe Zähigkeit auf, was leicht zu Rissen in der Form führen kann. Statistiken zeigen, dass diese Situation meist dann auftritt, wenn die Formdicke 50 mm überschreitet.

Angehängte Faktoren, die das Versagen von Schimmelpilzen beeinflussen

1. Einfluss der Schimmelstruktur

Die Formstruktur umfasst die Formgeometrie wie den Kehlradius, den geometrischen Winkel (Endflächenform des Stempels, Änderung der Konizität und des Querschnitts der Matrize), die Strukturform (integrale Struktur, kombinierte Struktur, vorgespannte Neststruktur), den Formabstand, die strukturelle Steifigkeit usw.

Die Rationalität des Formaufbaus hat großen Einfluss auf die Tragfähigkeit der Form. Eine vernünftige Formstruktur kann dafür sorgen, dass die Form während des Betriebs gleichmäßig beansprucht wird, weniger anfällig für Unwucht ist, eine geringere Spannungskonzentration aufweist und weniger wahrscheinlich zu einem frühen Ausfall führt; Eine unangemessene Formstruktur kann zu einer starken Spannungskonzentration oder hohen Betriebstemperaturen führen, wodurch sich die Arbeitsbedingungen der Form verschlechtern und zu einem frühen Ausfall der Form führen.

2. Einfluss des Formmaterials

1) Mechanische Leistungsindikatoren von Formmaterialien. Formmaterialien sollten normalerweise die Leistungsanforderungen der Form hinsichtlich plastischer Verformungsbeständigkeit, Bruchfestigkeit, Ermüdungsbeständigkeit, Härte, Verschleißfestigkeit sowie Wärme- und Kälteermüdungsbeständigkeit erfüllen. Können die Anforderungen nicht erfüllt werden, kommt es zum vorzeitigen Schimmelversagen. Wenn beispielsweise unter zyklischer Belastung die Ermüdungsbeständigkeit des Formmaterials gering ist, können nach einem bestimmten Belastungszyklus Ermüdungsrisse entstehen, die sich allmählich ausdehnen, bis die Form bricht und versagt.

2) Metallurgische Qualität des Formstahls. Die metallurgische Qualität des Formstahls hat großen Einfluss auf die Fehlerart der Form. Defekte wie nichtmetallische Einschlüsse, Segregationen, lockere Kerne und weiße Flecken im Stahl können die Festigkeit, Zähigkeit, Ermüdung sowie die Warm- und Kälteermüdungsbeständigkeit des Stahls verringern und zu einem frühen Versagen der Form wie Rissen, Spalten, Brüchen und Dellen auf der Arbeitsfläche führen.

3. Einfluss des Formenherstellungsprozesses

Der Formenherstellungsprozess umfasst Schmieden, Bearbeiten, Wärmebehandlung usw. Einige Formenverarbeitungen erfordern alle oben genannten Prozesse. Die Verarbeitungsqualität jedes Prozesses wirkt sich in unterschiedlichem Maße auf den Schadensprozess und die Fehlerart der Form aus.

Wenn der Schmiedeprozess unangemessen ist, wird der Zweck des Kornbrechens, der Verbesserung der Ausrichtung, der Erhöhung der Stahldichte usw. nicht erreicht und es kann sogar zu Fehlern wie Schmiederissen kommen. Wenn bei der mechanischen Bearbeitung scharfe Ecken oder hohe Oberflächenrauheitswerte entstehen, die Bearbeitungsmesserspuren hinterlassen, können in diesen Teilen leicht Ermüdungsrisse entstehen. Durch unsachgemäßes Schleifen kann die Formoberfläche leicht verbrennen oder Schleifrisse entstehen; Eine unsachgemäße Wärmebehandlung kann zu Wärmebehandlungsfehlern führen. Wenn beispielsweise die Abschrecktemperatur zu hoch ist, kommt es zu einer Überhitzung oder gar einem Überbrennen des Stahls. Die Form neigt zum Abplatzen oder vorzeitigen Bruch. Wenn die Abschrecktemperatur zu niedrig ist, ist es schwierig sicherzustellen, dass ausreichend Legierungselemente in der Matrix gelöst werden, und die Form ist anfällig für frühzeitige Verformung, Zusammenbruch oder thermische Ermüdungsrisse. Wenn die Abkühlgeschwindigkeit beim Abschrecken zu hoch ist, besteht die Gefahr von Abschreckrissen und es besteht die Gefahr eines frühen Bruchs während der Verwendung der Form.

4. Einfluss der Arbeitsbedingungen der Form

Die Arbeitsbedingungen der Form hängen von den folgenden Faktoren ab: den Eigenschaften der Ausrüstung, dem Material, der Form, der Genauigkeit und der Temperatur des zu verarbeitenden Rohlings, den Kühl- und Schmierbedingungen der Form, dem Vorheizen und der Arbeitsspannungsentlastung der Form usw. Diese Faktoren haben alle einen Einfluss auf die Fehlerart der Form.

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