Formenbauprozess und Lösungen für häufige Probleme beim Formenbau

Schimmel ist ein technologie- und kapitalintensives Produkt und seine Stellung in der Volkswirtschaft meines Landes ist ebenfalls sehr wichtig. Die Formenindustrie wurde von unserem Land offiziell als Grundindustrie ausgewiesen und im „Zehnten Fünfjahresplan“ als wichtige unterstützende Industrie aufgeführt. In der industriellen Produktion werden verschiedene Pressen und an der Presse montierte Spezialwerkzeuge verwendet, um aus metallischen oder nichtmetallischen Werkstoffen durch Druck Teile oder Produkte in der gewünschten Form herzustellen. Solche Spezialwerkzeuge werden zusammenfassend als Formen bezeichnet. Verschiedene Werkzeuge und Produkte, die in der täglichen Produktion und im täglichen Leben verwendet werden, von der Basis von Werkzeugmaschinen und Rumpfschalen bis hin zu kleinen Kopfschrauben, Knöpfen und den Gehäusen verschiedener Haushaltsgeräte, stehen alle in engem Zusammenhang mit Formen. Die Form der Form bestimmt das Aussehen dieser Produkte und die Verarbeitungsqualität und Präzision der Form bestimmt auch die Qualität dieser Produkte. Da die Materialien, das Aussehen, die Spezifikationen und die Verwendung verschiedener Produkte unterschiedlich sind, werden Formen in Nicht-Kunststoff-Formen wie Gussformen, Schmiedeformen, Druckgussformen und Stanzformen sowie Kunststoffformen unterteilt. Im Folgenden stellt Ihnen der Herausgeber von Xianji.com den Formenbauprozess und Lösungen für häufige Probleme beim Formenbau vor.

Formdesignprozess

Der erste Schritt: Analysieren und verarbeiten Sie die 2D- und 3D-Zeichnungen des Produkts, einschließlich der folgenden Aspekte:

1. Die geometrische Form des Produkts.

2. Abmessungen, Toleranzen und Designstandards von Produkten.

3. Technische Anforderungen des Produkts (d. h. technische Bedingungen).

4. Name, Schrumpfung und Farbe des im Produkt verwendeten Kunststoffs.

5. Oberflächenanforderungen an Produkte.

Schritt 2: Bestimmung des Injektionsmodells

Die Spezifikationen für Injektionen werden hauptsächlich auf der Grundlage der Größe und Produktionscharge der Kunststoffprodukte bestimmt. Wenn Konstrukteure eine Spritzgießmaschine auswählen, berücksichtigen sie hauptsächlich deren Plastifizierungsrate, Einspritzvolumen, Schließkraft, wirksame Fläche für die Installation der Form (innerer Abstand zwischen den Zugstangen der Spritzgießmaschine), Modul, Auswurfform und Auswurflänge. Wenn der Kunde das Modell oder die Spezifikation der verwendeten Einspritzung zur Verfügung gestellt hat, muss der Konstrukteur deren Parameter überprüfen. Können die Anforderungen nicht erfüllt werden, muss der Konstrukteur den Austausch mit dem Kunden besprechen.

Schritt 3: Bestimmung der Anzahl der Kavitäten und Anordnung der Kavitäten

Die Anzahl der Formhohlräume wird hauptsächlich auf der Grundlage der projizierten Fläche, der Geometrie (mit oder ohne seitlichem Kernziehen) des Produkts, der Produktgenauigkeit, der Chargengröße und des wirtschaftlichen Nutzens bestimmt. Die Anzahl der Kavitäten wird im Wesentlichen anhand folgender Faktoren bestimmt:

1. Die Produktionscharge des Produkts (Monatscharge oder Jahrescharge).

2. Ob das Produkt über seitliches Kernziehen verfügt und welche Behandlungsmethode es verwendet.

3. Die Außenabmessungen der Form und die effektive Fläche der Spritzgussforminstallation (oder der Innenabstand der Zugstangen der Spritzgießmaschine).

4. Produktgewicht und Injektionsvolumen der Injektionsmaschine.

5. Die projizierte Fläche und Klemmkraft des Produkts.

6. Produktgenauigkeit.

7. Produktfarbe.

8. Wirtschaftlicher Nutzen (Produktionswert jedes Formensatzes).

Die oben genannten Faktoren schränken sich manchmal gegenseitig ein und müssen daher bei der Festlegung des Entwurfsplans koordiniert werden, um sicherzustellen, dass ihre Hauptbedingungen erfüllt sind. Nachdem die starke Menge bestimmt wurde, werden die Hohlraumanordnung und das Hohlraumpositionslayout durchgeführt. Die Anordnung des Formhohlraums hängt von der Formgröße, dem Design des Angusssystems, der Balance des Angusssystems, dem Design des Kernziehmechanismus (Schieber), dem Design des Einsatzkerns und dem Design des Heißkanalsystems ab. Die oben genannten Probleme hängen mit der Auswahl der Trennfläche und der Angussposition zusammen. Daher müssen während des spezifischen Designprozesses notwendige Anpassungen vorgenommen werden, um das perfekteste Design zu erzielen.

Schritt 4: Bestimmung der Trennfläche

Die Trennfläche wurde in einigen ausländischen Produktzeichnungen angegeben, bei vielen Formenkonstruktionen muss sie jedoch vom Formenpersonal bestimmt werden. Im Allgemeinen sind Trennflächen auf einer Ebene einfacher zu handhaben. Manchmal sollte man besonders auf dreidimensionale Trennflächen achten. Die Auswahl der Trennfläche sollte nach folgenden Grundsätzen erfolgen:

1. Es hat keinen Einfluss auf das Erscheinungsbild des Produkts, insbesondere bei Produkten mit klaren Anforderungen an das Erscheinungsbild. Dem Einfluss der Trennfläche auf das Erscheinungsbild sollte mehr Aufmerksamkeit geschenkt werden.

2. Trägt dazu bei, die Genauigkeit der Produkte sicherzustellen.

3. Förderlich für die Formenbearbeitung, insbesondere für die Hohlraumbearbeitung. Stellen Sie zunächst die Organisation wieder her.

4. Förderlich für die Gestaltung des Gießsystems, des Abgassystems und des Kühlsystems.

5. Es fördert das Entformen des Produkts und stellt sicher, dass das Produkt beim Öffnen der Form auf der Seite der beweglichen Form bleibt.

6. Praktisch für Metalleinsätze.

Bei der Konstruktion des seitlichen Trennmechanismus sollte darauf geachtet werden, dass dieser sicher und zuverlässig ist, und es sollte versucht werden, eine Beeinträchtigung des Einstellmechanismus zu vermeiden. Andernfalls sollte ein Vorwiederherstellungsmechanismus an der Form installiert werden.

Schritt 5: Festlegung der Formbasis und Auswahl der Normteile

Nachdem alle oben genannten Gehalte bestimmt wurden, wird die Formbasis gemäß den angegebenen Inhalten entworfen. Versuchen Sie beim Entwurf der Schalung, die genaueste Schalung zu verwenden und bestimmen Sie die Form, Spezifikationen und Dicke der A- und B-Platten der Standardschalung. Normteile umfassen zwei Kategorien: allgemeine Normteile und formspezifische Normteile. Gängige Standardteile wie Befestigungselemente usw. Spezielle Standardteile für Formen wie Positionierungsringe, Angusshülsen, Schubstangen, Schubrohre, Führungssäulen, Führungsbuchsen, spezielle Federn für Formen, Kühl- und Heizelemente, sekundäre Trennmechanismen und Standardkomponenten für die Präzisionspositionierung usw. Es muss betont werden, dass bei der Konstruktion von Formen so weit wie möglich Standardformbasen und Standardteile verwendet werden, da ein großer Teil der Standardteile kommerzialisiert wurde und jederzeit auf dem Markt erworben werden kann. Dies ist äußerst vorteilhaft für die Verkürzung des Herstellungszyklus und die Senkung der Herstellungskosten. Nachdem der Käufer die Größe bestimmt hat, sollten die erforderlichen Festigkeits- und Steifigkeitsberechnungen für die formbezogenen Teile durchgeführt werden, um zu prüfen, ob die ausgewählte Formbasis insbesondere für große Formen geeignet ist. Dies ist besonders wichtig.

Schritt sechs: Entwurf des Angusssystems

Die Gestaltung des Angusssystems umfasst die Auswahl des Hauptkanals sowie die Festlegung der Querschnittsform und -größe des Angusskanals. Wenn ein Punktanschnitt verwendet wird, sollte, um sicherzustellen, dass sich der Läufer löst, auch auf die Gestaltung der Abtrennungsvorrichtung geachtet werden. Beim Entwurf des Torsystems besteht der erste Schritt darin, den Standort des Tors auszuwählen. Die richtige Auswahl der Angussposition hat direkten Einfluss auf die Formqualität des Produkts und darauf, ob der Einspritzvorgang reibungslos ablaufen kann. Bei der Auswahl des Torstandortes sollten folgende Grundsätze beachtet werden:

1. Die Angussposition sollte so weit wie möglich auf der Trennfläche gewählt werden, um die Formbearbeitung und Reinigung des gebrauchten Angusses zu erleichtern.

2. Der Abstand zwischen der Angussposition und jedem Teil des Formhohlraums sollte so gleichmäßig wie möglich sein und der Prozess sollte so kurz wie möglich sein (im Allgemeinen ist dies mit einer großen Düse schwierig zu erreichen).

3. Die Anschnittposition sollte sicherstellen, dass der Kunststoff beim Einspritzen in die Kavität zum geräumigen und dickwandigen Teil der Kavität zeigt, um den Kunststofffluss zu erleichtern.

4. Verhindern Sie, dass der Kunststoff beim Einströmen in die Kavität direkt in die Hohlraumwand, den Kern oder den Einsatz fließt, damit der Kunststoff so schnell wie möglich in alle Teile des Hohlraums fließen kann und eine Verformung des Kerns oder Einsatzes vermieden wird.

5. Versuchen Sie, Schweißspuren auf dem Produkt zu vermeiden. Wenn sie auftreten sollten, sorgen Sie dafür, dass die Auflösungsspuren an unwichtigen Stellen des Produkts auftreten.

6. Die Angussposition und die Einspritzrichtung des Kunststoffs sollten so sein, dass der Kunststoff beim Einspritzen in die Kavität gleichmäßig entlang der parallelen Richtung der Kavität fließen kann und das Austreten von Gas in die Kavität erleichtert.

7. Das Tor sollte an dem Teil des Produkts angebracht werden, der am einfachsten zu reinigen ist, und gleichzeitig jegliche Auswirkungen auf das Erscheinungsbild des Produkts minimieren.

Schritt 7: Entwurf des Auswurfsystems

Die Auswurfformen von Produkten lassen sich in drei Kategorien zusammenfassen: mechanischer Auswurf, hydraulischer Auswurf und pneumatischer Auswurf.

Der mechanische Auswurf ist der letzte Schritt im Spritzgussprozess. Die Qualität des Auswurfs bestimmt letztendlich die Qualität des Produkts. Daher kann der Produktauswurf nicht ignoriert werden. Bei der Auslegung des Auswurfsystems sind folgende Grundsätze zu beachten:

1. Um zu verhindern, dass sich das Produkt durch Auswerfen verformt, sollte der Stoßpunkt möglichst nahe am Kern oder einem schwer zu entformenden Teil liegen. Beispielsweise wird bei schlanken Hohlzylindern am Produkt oft ein Schubrohr zum Auswerfen verwendet. Die Anordnung der Druckpunkte sollte möglichst ausgewogen sein.

2. Der Druckpunkt sollte auf den Teil des Produkts wirken, der der größten Kraft standhalten kann, und auf Teile mit guter Steifigkeit, wie Rippen, Flansche, Wandkanten von Schalenprodukten usw.

3. Versuchen Sie zu vermeiden, dass der Druckpunkt auf die dünne Ebene des Produkts wirkt, um zu verhindern, dass das Produkt weiß oder hoch wird. Beispielsweise werden schalenförmige Produkte und zylindrische Produkte meist durch Schubplatten ausgeworfen.

4. Versuchen Sie, Auswurfspuren zu vermeiden, die das Erscheinungsbild des Produkts beeinträchtigen. Die Auswurfvorrichtung sollte sich auf der verdeckten oder nicht dekorativen Oberfläche des Produkts befinden. Bei transparenten Produkten sollte besonderes Augenmerk auf die Wahl der Position und Auswurfform gelegt werden.

5. Damit das Produkt beim Auswerfen eine gleichmäßige Kraft erhält und eine Verformung des Produkts aufgrund der Vakuumadsorption vermieden wird, wird häufig ein Verbundauswurf oder eine spezielle Form eines Auswurfsystems verwendet, z. B. eine Schubstange, eine Schubplatte oder eine Schubstange, ein Schubrohr-Verbundauswurf oder eine Lufteinlass-Schubstange, ein Schubblock und andere feste Auswurfvorrichtungen. Bei Bedarf sollte ein Lufteinlassventil eingebaut werden.

Schritt 8: Auslegung des Kühlsystems

Der Entwurf des Kühlsystems ist eine relativ mühsame Aufgabe, und der Kühleffekt, die Gleichmäßigkeit der Kühlung und die Auswirkungen des Kühlsystems auf die Gesamtstruktur der Form müssen berücksichtigt werden. Das Design des Kühlsystems umfasst Folgendes:

1. Die Anordnung des Kühlsystems und die spezifische Form des Kühlsystems.

2. Bestimmen Sie den genauen Standort und die Größe des Kühlsystems.

3. Kühlung wichtiger Teile wie beweglicher Modellkern oder Einsätze.

4. Kühlung des Seitenschlittenblocks und des Seitenschlittenkerns.

5. Auslegung von Kühlkomponenten und Auswahl von Kühlstandardkomponenten.

6. Design der Dichtungsstruktur.

Schritt 9: Die Führungsvorrichtung an der Kunststoffspritzgussform wurde bei Verwendung der Standard-Formbasis ermittelt. Unter normalen Umständen müssen Designer nur entsprechend den Spezifikationen der Formbasis auswählen. Wenn jedoch eine Präzisionsführungsvorrichtung entsprechend den Produktanforderungen installiert werden muss, muss der Konstrukteur einen spezifischen Entwurf basierend auf der Formstruktur erstellen.

Die allgemeine Führung ist unterteilt in: die Führung zwischen der beweglichen und der festen Form; die Führung zwischen der Druckplatte und der festen Platte der Druckstange; die Führung zwischen der Schubplattenstange und der beweglichen Schablone; die Führung zwischen der festen Formbasis und der Schiebeplatte. Da allgemeine Führungsgeräte durch die Verarbeitungsgenauigkeit oder nach längerem Gebrauch eingeschränkt sind, verringert sich ihre Übereinstimmungsgenauigkeit, was sich direkt auf die Genauigkeit des Produkts auswirkt. Daher müssen Produkte mit höheren Genauigkeitsanforderungen separat Präzisionspositionierungskomponenten entwerfen. Einige wurden standardisiert, wie z. B. konische Positionierungsstifte, Positionierungsblöcke usw., aber einige Präzisionsführungspositionierungsgeräte müssen speziell entsprechend der spezifischen Struktur des Moduls entwickelt werden.

Teil 10: Auswahl von Formstahl

Die Auswahl der Materialien für formgebende Teile (Hohlraum, Kern) wird hauptsächlich anhand der Losgröße und der Kunststoffkategorie des Produkts bestimmt. Für hochglänzende oder transparente Produkte wird hauptsächlich martensitischer korrosionsbeständiger Edelstahl oder auslagerungsgehärteter Stahl wie 4Cr13 verwendet. Für Kunststoffprodukte mit Glasfaserverstärkung sollten Cr12MoV und andere vergütete Stähle mit hoher Verschleißfestigkeit verwendet werden. Wenn das Material des Produkts PVC oder POM ist oder Flammschutzmittel enthält, muss korrosionsbeständiger Edelstahl verwendet werden.

Schritt 11: Zeichnen Sie das Montagediagramm

Nachdem die Rangfolge der Formbasis und der zugehörige Inhalt festgelegt wurden, kann die Zusammenbauzeichnung gezeichnet werden. Während des Erstellungsprozesses der Zusammenbauzeichnungen wurden das ausgewählte Gießsystem, das Kühlsystem, das Kernziehsystem, das Auswurfsystem usw. weiter koordiniert und verbessert, um aus struktureller Sicht ein relativ perfektes Design zu erreichen.

Schritt 12: Zeichnen Sie die Hauptteile der Form

Beim Zeichnen des Hohlraum- oder Kerndiagramms ist zu prüfen, ob die vorgegebenen Formteilabmessungen, Toleranzen und Entformungsschrägen aufeinander abgestimmt sind und ob die Konstruktionsgrundlagen mit den Konstruktionsgrundlagen des Produkts abgestimmt sind. Dabei sind auch die Bearbeitbarkeit von Kavität und Kern bei der Verarbeitung, die mechanischen Eigenschaften und die Zuverlässigkeit im Einsatz zu berücksichtigen. Wenn beim Zeichnen von Strukturteilzeichnungen Standardschalungen verwendet werden, müssen die meisten Strukturteile außer der Standardschalung nicht gezeichnet werden.

Schritt 13: Korrekturlesen von Konstruktionszeichnungen

Nachdem der Formzeichnungsentwurf fertiggestellt ist, legt der Formdesigner die Konstruktionszeichnung und die zugehörigen Originalmaterialien dem Vorgesetzten zum Korrekturlesen vor. Korrektoren sollten die Gesamtstruktur, das Funktionsprinzip, die Durchführbarkeit usw. der Form auf der Grundlage der vom Kunden bereitgestellten relevanten Entwurfsgrundlagen und der Anforderungen des Kunden systematisch Korrektur lesen.

Schritt 14: Gegenzeichnen der Konstruktionszeichnungen

Nach Fertigstellung der Formenkonstruktionszeichnungen müssen diese unverzüglich dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt werden. Erst nach Zustimmung des Kunden kann die Form vorbereitet und in Produktion genommen werden. Wenn der Kunde eine wichtige Meinung hat und größere Änderungen benötigt, muss der Entwurf neu gestaltet werden, bevor er dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt wird, bis der Kunde zufrieden ist.

Schritt 15:

Das Abgassystem spielt eine entscheidende Rolle bei der Sicherstellung der Qualität der Produktformung. Zu seinen Abgasmethoden gehören die folgenden:

1. Nutzen Sie den Abluftschlitz. Der Abluftschlitz befindet sich im Allgemeinen am letzten gefüllten Teil des Hohlraums. Die Tiefe der Abluftnut variiert je nach Kunststoff und wird im Wesentlichen durch den maximal zulässigen Spalt bestimmt, wenn der Kunststoff keine Grate erzeugt.

2. Nutzen Sie den passenden Abstand des Kerns, der Einsätze, der Stößel usw. oder den speziellen Abluftstopfen, um die Luft abzusaugen.

3. Um eine Vakuumverformung des Produkts an der Oberseite zu verhindern, ist es manchmal erforderlich, einen Absaugstift zu konstruieren.

Lösungen für häufige Probleme beim Formenbau

1. Die Seitenabmessungen des Gleitsitzes sind größer als die des Gleiters

2. Der hervorstehende Teil des Gleitblocks darf die Gleitbahn nicht behindern; Der hervorstehende Teil des Gleitsitzes darf die Oberfläche des Bretts nicht beeinträchtigen.

Das heißt, der schattierte Teil ①: Beeinträchtigt die Folie nicht;

Schattierter Teil ②: Die Seite der Platine darf nicht beeinträchtigt werden;

Wie in der Abbildung gezeigt:

Lösungsvorschlag: Schlittenhöhe d≤c (Größe des Schlittensitzes);

Schieberbreite e≤f (Quetschblockbreite);

Wie im Bild gezeigt:

3. Die Rückplatte des Schiebers sollte so weit wie möglich am Profilblock befestigt werden. Hinweis: Verwenden Sie zur Befestigung des Schiebers Senkkopfschrauben, wenn dieser klein ist; Verwenden Sie zylindrische Innensechskantschlüssel, wenn der Schieber groß ist. Beachten Sie die L-Größentoleranz. Wie in der Abbildung gezeigt:

4. Der selbstgemachte Kegel wird auf einer Seite im 5°-Winkel positioniert und seine Zeichenmethode ist wie in der Abbildung dargestellt:

5. Mehrere Installationsmethoden auf der Wasserstrahlplatte:

(1) Installation vor der Platine:

(2) Die Installation hinter der Platine erfolgt wie folgt:

（1）

（2）

6. Die Positionierung des Schiebers muss in einem einzelnen Inlay erfolgen, nicht als Ganzes. Wie im Bild gezeigt:

7. Spline-Kurvenproblem 2015, ausgelagerte Verarbeitung ist nutzlos, versuchen Sie, beim Entwerfen keine Splines zu verwenden, überprüfen Sie die Spline-Situation beim Zeichnen und verwenden Sie beim Schneiden von Einsätzen nicht „Kante verwenden“ für Bögen

8. Muster, Spiegelglanz usw. müssen in den technischen Anforderungen angegeben werden, auch wenn der Kunde dies nicht bestätigt hat.

9. Der Ölzylinder nimmt das einheitliche Format „YGC, G-Typ und F-Typ“ an. Wie in der Abbildung unten gezeigt

10. Die Tragfähigkeit des Sky Sliders muss berechnet werden und kann nicht geschätzt werden. Das Berühren von Perlen ist verboten.

11. Die hintere Ausdehnung der Schubstange muss nach der Markierung der Schubstange markiert werden und darf nicht an anderer Stelle markiert werden.

12. Die Trennfläche sollte möglichst parallel zur X- und Y-Richtung gestaltet sein und der Winkel sollte möglichst 3° 5° 10° betragen. Unabhängig vom Formteil sollte die Trennfläche möglichst einfach sein.

13. Die Trennfläche, die nichts mit dem Produkt zu tun hat, muss zu einer ebenen Fläche gemacht werden und kann nicht zu einer Freiformfläche gemacht werden. Auch die verlängerte Trennfläche muss zweidimensional ausgeführt sein und darf keine Falten aufweisen.

14. Der Auswurfhub sollte mehr als 10 mm größer sein als die Höhe des Produkts (besondere Ausnahmen) und die Federvorspannung sollte mehr als 10 mm betragen.

15. Verwenden Sie 45 für den Verriegelungsblock der Rückplatte (die Rückplatte wird normalerweise zum Verriegelungsblock hinzugefügt, Material CrWMn, HRC50~55)

16. Der Abstand zwischen den Wasserrohrverbindungen beträgt ≥25.

17. Alle von Kunden für sie hergestellten Gussuhren sollten so weit wie möglich den Sanmei-Standards entsprechen.

18. Das latente Tor muss immer den Kugelkopf-Neigungstyp annehmen, wie in der Abbildung gezeigt:

19. Wenn der Dichtring auf den unteren Teil des Einsatzes gedrückt wird, versuchen Sie ihn mit Schrauben (gleichmäßig verteilt) zu fixieren. Wenn zur Fixierung Ohrstützen verwendet werden, versuchen Sie, beidseitige Ohrstützen zu verwenden, um einen Druckausgleich sicherzustellen. Wie im Bild gezeigt:

20. Die effektive Länge des Innenlochs des Schubrohrs muss größer sein als der Entformungsabstand. Wie im Bild gezeigt:

Verstehen Sie alle die oben genannten relevanten Kenntnisse? Dies sind der Formenbauprozess und Lösungen für häufige Probleme beim Formenbau, zusammengestellt vom Herausgeber von Xianji.com. Mit der kontinuierlichen Erweiterung der Anwendungsbereiche von Formen und den immer höheren Anforderungen an Formen in Anwendungsbereichen ist es zur allgemeinen Regel geworden, dass sich die Formenindustrie schneller entwickelt als andere Fertigungsindustrien. Derzeit ist der Weltmarkt für Schimmelpilze knapp. In den letzten Jahren lag das Gesamtmarktvolumen zwischen 60 und 65 Milliarden US-Dollar, während die Formenexporte meines Landes weniger als 8 % ausmachten. Im Zeitraum des „Elften Fünfjahresplans“ wurden die Formenexporte abgeschlossen. Dieser Anteil kann erweitert werden. Gleichzeitig wird der Trend der wirtschaftlichen Globalisierung immer deutlicher, die Formenbauindustrie verlagert sich allmählich in mein Land und der Trend, dass multinationale Konzerne Formen in meinem Land kaufen, wird immer offensichtlicher. Ausländisches und privates Kapital sind hinsichtlich der Formenbauindustrie meines Landes weiterhin optimistisch. Die Chancen in der Formenindustrie meines Landes überwiegen die Herausforderungen. Der zukünftige internationale Schimmelpilzmarkt hat weitreichende Perspektiven und die Schimmelpilze meines Landes haben noch viel Raum für Entwicklung.

Hinweis: Alle Bilder im Artikel stammen aus dem Internet und jegliche Rechtsverletzung wird gelöscht!